中国首个海洋油气装备“智能制造”项目首个组块主结构封顶

记者15日从海洋石油工程股份有限公司获悉，在900吨龙门吊的吊装下，重达601吨的渤中29—6油田开发项目WHPA西块甲板件在海洋石油工程天津智能制造基地顺利完工，标志着我国首个海洋油气装备智能制造项目首个组块建筑单体实现主体结构封顶，向工程竣工迈出关键一步。

B29—6油田开发工程作为渤海油田增产油气4000万吨七年行动计划的重要项目之一，在基础设计阶段就采用了工程设施的标准化和智能化设计，广泛应用了标准化设计成果，为加快油田建设提供了有力支持在项目实施阶段，我们将在生产管理信息化和智能化建设方面先行先试依托数字化信息管控系统，完成各生产环节的信息沟通，实现施工环节的生产可监控，计划可追溯，质量可追溯，为工程高质量交付打下坚实基础

渤中29—6项目全过程的数字化控制和智能制造技术，在行业内没有先例可借鉴我们非常重视该项目的准备工作自建成以来，依托智能制造方式，制造人力配置减少20%，整体工期缩短15%B29—6油田开发项目总承包项目施工经理李建勇介绍

传统海洋工程制造业的一大困境是车间生产信息流通不畅手工写的日产量报表呈金字塔形状一层一层上报，不仅效率低，而且出错率高据介绍，DIMS系统首次在项目中应用，可根据资源情况自动安排生产计划和下达工单信息，真正实现了建设基地的全业务和建设项目全过程的数字化，信息化集成

在钢结构预制车间智能制造生产线中，现场施工人员收到工单信息后，可以控制按钮完成收料，预处理，切割等操作，从而摆脱了以往的人工分拣，除锈，切割的方式据统计，板材切割生产线已完成505块钢板，7899根棒材的自动切割，工作效率提高了34%同时，DIMS系统可以在线完成项目文件的分发和审批，并实时共享给所有生产环节

项目组在建设期间，通过工艺推进和工艺创新，实现了一体化建设的新突破，部件集成率达到97%，总装周期缩短50%通过提前预制T梁节点板，圆弧板，提前安装小型钢结构，实现了横件不着火，最大程度保护了桥面件免于油漆，油漆完好率达到90%以上本工程生活楼采用的水平板逆作法技术，采用自动焊接的方式，实现了小型钢结构100%的完成率与传统的正装技术相比，不仅解决了小型钢结构安装复杂，工序繁琐的难题，而且大大减少了脚手架的工作量

项目组利用三维可视化施工技术，率先实现了管道试压包，结构模型，房间工艺表和电伴热的三维可视化施工现场人员不仅可以根据三维模型快速定位空间位置信息，还可以在线测量，分割和查询无纸化施工使信息实时共享，高效传递脚手架三维模型的建立，使得与总装施工完美匹配的错层设置成为可能，脚手架无需反复拆卸

根据消息显示，天津智能制造基地试运行以来，作为国资委中央企业数字化转型示范基地和中海油探索智能制造的示范项目，为传统海洋工程产业的发展插上了创新的翅膀，实现了从人力工厂到智能制造工厂的华丽转型。

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（编辑：夏冰）